10/12/2013 - Visitamos la planta de Fiat Brasil: el primer mundo está aquí nomás

A través de una recorrida en minibus y el acceso a varios sectores neurálgicos del proceso industrial, se puede tener un panorama cierto sobre la verdadera dimensión de este auténtico gigante fabril.

Betim (MG), Brasil - A modo de introducción y para que no crean que estamos exagerando, les damos este dato: de la línea de producción de la planta, cuyo verdadero nombre es Polo de Desarrollo Giovanni Agnelli, sale un auto nuevo cada 20 segundos.

Si, leyó bien, dice 20 segundos!!. O lo que es igual, son alrededor de 3.100 autos por día, en jornada de doble turno.

Pero comencemos por el principio, porque no sólo se trata de una especie de ciudad con cerca de 15.000 funcionarios y toda la infraestructura que ello requiere. La esencia para que además de lograr una enorme producción y ésta sea de alta calidad, acorde a la demanda de los consumidores actuales y que justifican que Fiat sea la marca líder en ventas del mercado brasileño desde hace 11 años, pasa por una serie de laboratorios de investigación y desarrollo. Su función, además de testear distintos componentes y partes de los vehículos que se fabrican, se basa también en la invención.

Diseño

En efecto. En este Polo de Desarrollo funciona un importante Centro de Diseño, responsable de varios modelos pensados para nuestra región como por ejemplo el nuevo Fiat Palio, y de otros que están por llegar e iremos anunciando en su debido momento. Entre otros instrumentos tecnológicos de avanzada, cuentan con una sala virtual en 3D de última generación, que permite analizar hasta en los mínimos detalles el resultado de los proyectos en curso.

A partir de allí, los modelos pasan a un sector de modelado que se hace con materiales semejantes a una arcilla especial trabajada en caliente, para dar forma en escala o a tamaño natural al nuevo vehículo. Para éste último caso, se utiliza una especie de fresa automática, capaz de tallar la carrocería a partir del diseño digital, respetando exactamente las formas inidicadas por la computadora.

Esta parte del proceso concluye con la fabricación del prototipo, un modelo muy cercano a lo que después puede ser el vehículo terminado para la producción en serie, con el que comienza otra etapa de tests evaluatorios que determinan los ajustes finales.

Simuladores

Pudimos ver por ejemplo una parrilla de suspensión en acción mediante un simulador, en el que durante tres días se mantiene activa para poder analizar comportamientos y desgastes. Ese período equivale aproximadamente a 10 años de uso con el vehículo en condiciones "normales".

También se hace lo mismo con todo el sistema de suspensión. En una pequeña sala hermética, un mecanismo hidráulico reproduce con gran realismo los sacudones que se producen al transitar sobre caminos en muy malas condiciones, poniendo a prueba en este caso, la estructura de una Dobló Cargo, con rachas de lluvia fuerte incluida. Diversos sensores y pantallas permiten a los técnicos e ingenieros analizar la información en tiempo real para evaluar el comportamiento de los distintos componentes del vehículo.

Cabina acústica

Este criterio analítico se mantiene para otros componentes que afectan directamente el confort y la seguridad de los pasajeros. Por ejemplo, una cámara acústica, lógicamente con total asilación de sonidos externos, a través de dummys, sensores y micrófonos, detecta todos los ruidos que emite el vehículo. Incluye el clásico rolido de las ruedas, el de los motores eléctricos tales como levantavidrios o el electroventilador, la dirección hidráulica y diversos comandos, abarcando hasta el golpe de las puertas al cerrar.

A partir de la información recibida, se determinan las mejoras necesarias o la corrección de algún posible defecto que pudiera surgir durante la fabricación.

Cabina climática

Ocurre lo mismo con el aspecto climático. Auténticas cámaras frigoríficas reproducen situaciones de frío extremo para poder evaluar los componentes aislantes y la eficiencia de los climatizadores del vehículo teniendo en cuenta el modo en que afectan las distintas partes del cuerpo mediante los dummys que transmiten información a través de sensores.

Electromagnetismo

Un sector también interesante es el que se ocupa de la compatibilidad electromagnética. Un nombre tan rimbombante se refiere concretamente al estudio de las posibles interferencias que puedan alterar el funcionamiento de algunos componentes electrónicos, a partir de las ondas electromagnéticas que producen diversos equipos cuando están activos. Por ejemplo, vimos trabajar sobre el motor eléctrico que ajusta los espejos exteriores. En un ambiente especialmente preparado, revestido con elementos aislantes hechos de un material especial con forma de puntas, se analiza la frecuencia y el tipo de onda que producen y si existe posibilidad de interferencia sobre la computadora o sobre otros elementos electrónicos.

Con idéntico criterio, se estudian todos los demás elementos que componen un automóvil. Se analizan los distintos materiales, los fluídos refigerantes, lubricantes, lavaparabrisas, los sistemas lumínicos y en particular, un área muy especial como lo son las motorizaciones.

Motores

Se trata de un componente fundamental y como tal, es bastante secreto. De todos modos, los responsables del sector exhibieron con orgullo la estructura que utilizan para evaluar las prestaciones de los distintos propulsores. Mediante dinamómetros y con los motores en marcha durante días y días, se obtiene información en tiempo real acerca de consumos, potencia, torque, emisiones contaminantes y demás datos importantes. Con los indicadores a la vista se busca mejorar los ya existentes pero por sobre todo, buena parte de esa investigación se destina al desarrollo de nuevas tecnologías aplicadas a las próximas generaciones de motores, que lógicamente, se encuentran en plena evolución y siempre un paso adelante.

Control de calidad

A medida que salen de la línea de producción y luego de los diversos controles de calidad, los vehículos van hacia la pista de pruebas. Pilotos especializados, que para lograr ese cargo deben cumplir requisitos de antigüedad desempeñando funciones en distintos sectores de la línea de montaje, pasan con los coches por situaciones diversas. Cabina de lluvia, calles empedradas y con distintas irregularidades y pista veloz con peralte permiten determinar si es necesario hacer algún ajuste final para mantener la máxima calidad del producto recién fabricado.

La planta

Por las propias dimensiones de la planta industrial, para recorrer los sectores de matricería, corte y plegado de chapas, pinturas y montaje, hay que recurrir a los vehículos de traslado, pues de lo contrario habría que caminar largas horas y grandes distancias. Toda la estructura se aloja bajo una superficie de casi 702.000 m2, ubicada dentro de un predio que supera los 2.200.000 m2.

Restaurantes, farmacias, atención médica, bancos y demás servicios están disponibles para todas las personas que desarrollan sus actividades en las instalaciones, que entre puestos directos e indirectos, dan trabajo a cerca de 26.000 funcionarios. Entre otros números interesantes, a lo largo del año se totalizan más de 800 mil unidades y son 260 las empresas que abastecen de los componentes para el montaje.

Cabe mencionar en este sentido que la planta no trabaja con stock de autopartes. Apenas tienen en depósito material para un par de días de trabajo. Su sistema operativo se basa en el ingreso diario y regular de componentes, por lo cual cada mañana desde muy temprano, se forman largas filas de camiones que transportan sus productos y esperan turno para descargar. Por tal razón, uno de los requisitos a cumplir para ser proveedor de Fiat es encontrarse en las cercanías de Betim.

La producción actual es prácticamente el límite de su capacidad. Por tal razón ya están en marcha nuevas inversiones que ampliarán dicha capacidad en 150 mil unidades anuales más, disponibles a partir del segundo semestre del año entrante. A su vez, también está en marcha la construcción de una nueva unidad industrial, próxima a Recife, en el Estado de Pernambuco, que aportará una cifra cercana a los 250 mil vehículos por año y que también podría entrar en funciones en la segunda parte del 2014.

Además del desarrollo de productos innovadores, Fiat demuestra una constante preocupación por diversos aspectos sociales. Entre otros, la sustentabilidad y ecología están a la cabeza y precisamente en ese rubro, este Polo de Desarrollo fue ganador del Premio Americar otorgado por la Asociación América Latina de Prensa Automotriz.

Por otra parte cabe mencionar que ya se utilizan materiales ecológicos para la fabricación de algunos componentes entre los que se destaca la fibra de caña de azúcar y el reciclado de saldos y recortes diversos.

Calidad de alto nivel

Es innegable que el resultado de un proceso fabril con éstas características, es de excelencia. Basta con manejar cualquiera de los nuevos modelos nacidos en Betim para comprobar que el trabajo desplegado en todas las etapas rinde sus frutos y justifica ampliamente el liderazgo en un mercado exigente como lo es el brasileño, y uno de los más grandes del planeta.

Sin dudas que es la fabrica más importante del Grupo Fiat Chrysler en el mundo y luego de las reformas, será la mayor de todas a nivel global. Personal muy joven en áreas técnicas estratégicas, cordiales, amables, con una pasión innegable por su trabajo y la camiseta bien pegada a la piel, es parte fundamental de una de las empresas líderes de la industria mundial.

Personalmente, conocer el Polo de Desarrollo Giovanni Agnelli se trató de una vivencia fantástica. A partir del conocimiento de una genética bien concebida, es posible reafirmar el concepto acerca de la alta calidad de los productos Fiat, que aún con una nueva propuesta destinada especialmente a la demanda regional, continúa manteniendo un standard típicamente primermundista.

Y está aquí nomás.

Agradecimientos:

En especial a Sevel Uruguay, a sus Directores Cr. Juan Carlos Gorini y Doménico Capelli y en especial a Gabriela Coletto, notable compañera de viaje y gran anfitriona.

Al Fiat Automoveis do Brasil y particularmente a su Departamento de Comunicación con Marco Antonio Lages y Daniel Simonetti encabezando un gran equipo humano y de excelentes profesionales.

A los compañeros de viaje Gabriela Coletto (Comunicación Corporativa de Sevel Uruguay), Nelson Vicente (Vértigo Canal 12 – El País) y Mario Rosa (El Observador – Motormario), por su profesionalismo, amistad, afecto y el buen humor que ya es característico.

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Galería de fotos - Polo de Desarrollo Giovanni Agnelli de Fiat Brasil

Publicado: 10/12/13 - 20:30 hs. - Textos: Luis Piedra Cueva (integrante de APUM, Asociación de Periodistas Uruguayos del Motor) - Fotos: Comunicación Corporativa Fiat Automoveis do Brasil.